RHEVE-3D, la production nouvelle génération

L’équipe de RHEVE-3D. Au centre, chemise blanche et pull gris, Hubert et Hervé Roche.

Installée à Vénissieux depuis 2017, la société Rheve-3D s’est spécialisée dans l’impression en trois dimensions. Ce procédé de fabrication de pièces et d’objets s’est particulièrement développé ces dernières années, en répondant à de nombreuses problématiques.

C’est un secteur d’activité qui a pour le moins le vent en poupe. En ces temps d’« Industrie 4.0 », l’impression en trois dimensions est utilisée dans des domaines aussi variés que l’industrie, la construction, la santé, la communication ou encore le sport. Chez Rheve-3D, une startup créée en 2017 et installée dans un parc d’entreprise de l’avenue Charles-de-Gaulle, on maîtrise particulièrement le sujet, de la conception à l’impression en passant par la numérisation, le conseil et la formation.

RHEVE 3D est spécialisée dans la fabrication « additive » de petite, moyenne et grande série d’objets le plus souvent en plastique. « La fabrication additive est une technologie qui consiste à produire des formes en ajoutant des couches de matière, à la différence de la fabrication soustractive qui utilise l’usinage, explique son président, Hervé Roche. Elle permet notamment de créer des objets creux ou d’enfermer plusieurs pièces les unes dans les autres. »

Pour illustrer son propos, il nous montre fièrement un ours d’une trentaine de centimètres de haut, réalisé avec un empilage de 2  350 couches de matière, aux côtés d’un dérailleur de vélo en plastique — factice — dont les multiples pièces sont sorties assemblées de l’imprimante. L’impression serait-elle possible avec du métal, qui résiste mieux à l’usure et à la friction  ? « Oui, mais il reste beaucoup de progrès à faire dans ce domaine », répond Hervé Roche. Patience donc  !

Relocaliser la production
Rheve-3D met en avant la personnalisation des séries. Ses dirigeants parlent même d’« ultra-personnalisation ». « Pour mille pièces produites, qu’elles soient identiques ou différentes, le coût sera le même, souligne Hubert Roche, l’associé d’Hervé. Toute la production est lancée à partir de fichiers numériques. Nous n’utilisons donc pas de moules, dont la fabrication est coûteuse et chronophage. C’est un gage de flexibilité qui nous permet de nous adapter rapidement à la demande. »

Cette réactivité a un autre avantage  : elle permet de relocaliser la production. « On a un client, dans le pharmaceutique, qui faisait sa production en Allemagne et la fait maintenant chez nous. Un autre qui travaillait avec les États-Unis et nous a confié ses pièces. Un autre encore, dans le sport, qui a laissé la Chine pour nos machines, reprend Hubert. En fait, on rapatrie des productions qui étaient externalisées à l’étranger, et on se bat pour cela. D’autant que ces marchés ne concernent pas trois ou quatre pièces, mais des séries complètes. En fait, avec les frais de douane, de transport, les problèmes de logistique voire la crise des matières, les clients sont gagnants quand ils relocalisent. »

Avec une trentaine de machines dont certaines tournent jusqu’à 22  heures par jour, la petite équipe de cinq personnes produit environ 200  000 pièces par an dans son local de 140  m2. Mais la demande allant croissant, l’entreprise devrait bientôt s’installer dans un nouveau site. Peut-être à Vénissieux, sans doute dans l’Est lyonnais. « Nous continuerons à travailler avec une clientèle essentiellement locale, constituée aujourd’hui à 70  % d’industriels et à 30  % de communicants, indique Hervé Roche. D’ici dix ans, nous espérons avoir acquis une centaine de machines et multiplié par trois notre effectif. »

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